Muchos pensaron que con el uso del acero inoxidable y los cascos de plástico reforzado ya no debían preocuparse más de su embarcación. Pero los modernos materiales no han conseguido vencer al peor enemigo de nuestros barcos, la corrosión.

Causas de la corrosión

En realidad la corrosión es deterioro superficial que sufren los materiales a causa de fenómeno de tipo eléctrico, químico o mecánico.

La diferencia de potencial entre los materiales y la existencia de un electrolito en contacto con ellos hace que uno de los materiales actúe de ánodo, sufriendo la ionización o deterioro. El deterioro que se produce en un metal es proporcional al flujo de electrones que recibe y éste a su vez depende del potencial y de la resistencia del potencial que depende de la naturaleza química del ánodo y del cátodo, siendo el primero atacado o disuelto, mientras que el segundo no queda afectado.

El entorno, el agua del mar en este caso, puede conllevar una serie de productos químicos, más o menos agresivos que unidos al cambio de temperatura y ataque de determinados materiales, los corroe superficial o estructuralmente. Nos encontramos pues ante una corrosión de tipo químico que deberemos combatir mediante la debida protección. La fatiga de las piezas, debida a roces, abrasión o movimientos, va reduciendo la capa protectora de las mismas y llegan a deteriorarse. Esto se conoce también como corrosión mecánica.

La presencia de oxígeno provoca la oxidación que puede en ciertos casos servir de protección e impedir que la corrosión progrese.

Tipos de corrosión

No todos los fenómenos corrosivos son idénticos, debido a que existen varios tipos de corrosión. Así podemos distinguir:

Protección contra la Corrosión

Todos los problemas relacionados con la corrosión deben contemplarse desde tres aspectos fundamentales.

El primero y más importante sin lugar a dudas, el concerniente a la previsión, dado que la corrosión se suele iniciar en el mismo momento del diseño y construcción de la embarcación en los diferentes elementos que la integran. Así conviene vigilar muy especialmente la disposición de los distintos metales entre sí empleando la tornillería adecuada y evitando la unión de dos metales de naturaleza distinta.

También los motores y las instalaciones eléctricas de todo tipo precisan de una correcta conexión a masa, siendo necesario que los equipos de radio dispongan de toma de tierra propia consistente en una placa especial pues constituye un error grave usar para ello una válvula de paso u otro órgano cuyo deterioro pueda resultar vital para la seguridad de la embarcación. Otro factor importante es la adecuabilidad de las pinturas y antifoulings con el metal del casco y colas de motores.

El segundo aspecto a tener en cuenta en la corrosión tiene que ver con las causas que la motivan. En términos generales, las causas son siempre debidas al incumplimiento de las normas concernientes a la instalación eléctrica del propio barco y que permiten el paso de corriente a través de partes vitales del mismo. Lo primero que debe hacerse es comprobar la polaridad de masa de los diversos circuitos, luego hay que verificar si existen pérdidas de corriente al usar los diversos aparatos, midiendo con un tester si la corriente consumida es superior a la que debe gastar cada aparato.

Hay que asegurarse de que no existen a bordo metales diferentes en contacto directo. Un punto que pocas veces se tiene en cuenta, pero que es de gran importancia, es el efecto de ventilación diferencial producido por la humedad en zonas escondidas fenómeno que causa un alto grado de corrosión. Este tipo de corrosión es frecuente en los tornillos que atraviesan la madera o plástico y que dejan penetrar la humedad por falta de adecuada impermeabilización.

Por ultimo el tercer aspecto es la protección. Esta protección tiene especial importancia en aquellos cascos donde no ha sido posible evitar algunas de las causas productoras de la corrosión por imperativos constructivos, como es por ejemplo la necesidad de poner dos metales diferentes uno junto al otro a poca distancia entre sí. Los métodos de protección contra la corrosión se basan en la debida elección de una aleación (metales puros o adición de cromo e inhibidores) y una estructura adecuada (por medio de tratamientos térmicos que eliminan tensiones internas y homogenicen soluciones sólidas), así como el recubrimiento superficial con materiales especiales.

Durante años se han aplicado recubrimientos a las piezas susceptibles de ser atacadas, tal como la galvanización, pero el tratamiento debe estar muy bien hecho para ofrecer la debida protección y además el roce o golpes pueden deteriorar la capa y dejar que actúe la corrosión debajo de ella, lo que con frecuencia aún es más grave.

Otro tipo de recubrimiento es la pintura que sí se aplica correctamente y periódicamente constituye una de las mejores protecciones. No obstante para determinadas piezas vitales, la protección anódica es la más eficaz. Tal como explicaremos, luego consiste en sacrificar metales que pueden ser controlados y sustituidos a favor de aquellos que queremos proteger.

Potencial Eléctrico de los Metales

Ya hemos visto que el fenómeno de corrosión más importante es el de tipo eléctrico. Es más con el uso de los modernos metales prácticamente todas las corrosiones que hay que combatir en la náutica son de este tipo.

Cuando dos metales están en contacto a través de un líquido se produce una corrosión galvánica o electrolítica. El grado de corrosión depende fundamentalmente de la diferencia de potencial eléctrico existente entre los dos metales en contacto.

Cuanto más bajo (negativo) sea el potencial de un metal, más fácilmente resultara corroído; del mismo modo cuando mayor sea la diferencia de potencial entre los dos metales en contacto, tanto mayor será la corrosión galvánica producida entre ambos, siempre en perjuicio del de menor potencial.

La tabla que acompaña este texto indica el potencial eléctrico de los metales de mayor interés, que es el que presentan cuando están sumergidos en aguas salada a temperatura de 25 ºC.

Correcta colocación de los Anodos

Para proteger una determinada pieza se hace uso de metales con un potencial eléctrico negativo e inferior al potencial del metal de la pieza en cuestión, colocados en contacto con la misma. Estas piezas del metal que sirven de protección reciben el nombre de ANODOS.

Se fabrican ánodos de diferentes formas y tamaños, construidos especialmente para su uso en las embarcaciones. Como norma general se utiliza el zinc o el aluminio para los ánodos usados en agua salada y aleaciones de magnesio para los barcos que naveguen en aguas dulces o salobres.

Hay que tener presente que los ánodos no sólo son imprescindibles en los cascos metálicos sino que también resultan necesarios en los de madera, plástico u otros materiales.

Todas las partes metálicas de la embarcación deben estar en contacto con el ánodo para lo cual se usan pernos y flejes o cables de conexión directa con la pieza a proteger. Estos conectores han de tener como mínimo unos 15 mm. De sección. Otro aspecto a tener en cuenta es la orientación de los ánodos. Los ánodos siempre deben quedar paralelos al sentido longitudinal del barco pues sólo así se consigue el máximo rendimiento. Los ánodos y los puntos de contacto con la pieza no deben pintarse en ningún caso. Hay que usar pernos o tornillos para su fijación al objeto de facilitar el cambio.

Entre los elementos que precisan especial protección cabe mencionar los siguientes:

Hélice y eje de Transmisión: En el caso de ejes volantes, debe usarse un ánodo especial para ejes y situarlo de modo que quede a unos 3 ó 4 mm. Del cojinete de apoyo de la hélice. Pero si la bocina es metálica, hay que situar el ánodo cerca de ésta; si fuera de un material no conductor (nailon, caucho) el perno de fijación del ánodo debe conectarse con el bloque motor.

Timones Metálicos: Requieren la fijación de un ánodo circular plano en el mismo centro de la pala.

Quillas Metálicos: Para proteger esta parte de la embarcación se ha de colocar un ánodo en cada costado, sujeto con pernos roscados en la misma quilla.

Flaps de barcos a motor: Se fija un ánodo en la superficie de cada flps, siempre en sentido longitudinal del barco. Si los flaps son de aluminio es necesario que los tornillos de fijación sean galvanizados.

Cualquier ánodo debe ser sustituido sin dilatación tan pronto como muestre signos de desgaste e imprescindiblemente cuando haya alcanzado el 80% de su peso original.